Изучите Total Productive Maintenance (TPM) и как эта методика помогает улучшить производительность и снизить простои оборудования.

ТРМ–система позволяет осуществлять комплексное обслуживание оборудования на производстве с целью снижения издержек. Осуществляется не только регулярная диагностика, которая позволяет выявить слабые места, но также проводится регулярный анализ для того, чтобы улучшить функционал и производительность техники.

Эти действия не только обеспечивают бесперебойность производства, но и повышают его эффективность, добавляя ценности продукту. Производство партии осуществляется в срок, количество брака сокращается, так как оборудование четко выполняет свои функции и не если и допускает какие–то огрехи, то минимальные. В целом, процесс выпуска продукции становится более безопасным. Работники получают более комфортные условия труда, что отражается на их эффективности и повышает мотивацию.

Ключевой задачей Total Productive Maintenance является устранение потерь, которые приводят к снижению эффективности и производительность предприятия. К ним относятся:

– Незапланированная остановка оборудования в процессе производства. Причин может быть множество: это и внезапный ремонт, скачок напряжения, сбой программы и т.д.

– Переналадка оборудования. В идеале она должна совершаться максимально быстро, буквально в считанные минуты. Если техника старая или при работе с ней нарушается последовательность действий, то процесс может занять много времени. А это, в свою очередь, увеличит срок поставки продукта до конечного потребителя и снизит его ценность.

– Снижение уровня производительности из–за снижения скорости работы. Это может произойти из–за уменьшения мощностей в результате поломки и долгого ремонта оборудования.

– Возникновение брака в результате неисправности и неправильной работы оборудования. Произошел сбой настроек, либо они изначально были произведены неверно. Также причиной может быть неправильная переналадка оборудования. Это может привести к тому, что всю бракованную партию придется переделать или утилизировать.

Устранение этих потерь позволит сократить размер издержек и повысить общую эффективность производства.

Существует несколько значительных отличий TPM от других концепций по управлению качеством на производстве:

– Всеобщая ответственность.

Согласно данной концепции ответственность за работоспособность оборудования несет сервисная служба. В то время как в ТРМ эта задача возлагается не только на отдел сервиса, но и на производственный персонал. Они являются непосредственными пользователями оборудования и могут следить за эффективностью его работы. По возможности, они устраняют мелкие неполадки, например, перезагружают систему, если она дала сбой из–за скачка напряжения. Также производственный персонал обязан своевременно оповещать сервисный отдел о более серьезных неполадках, которые требуется устранить для поддержания производительности и качества процессов.

– Обслуживание по реальному состоянию.

В данной концепции обслуживание оборудования носит превентивный характер. То есть осуществляется диагностика, чтобы устранить текущие проблемы, но не учитывается долгосрочная перспектива. Это не исключает, что какие–то нюансы могут быть упущены, поэтому возрастает риск возникновения инцидента, который может повлечь за собой более серьезные проблемы.

ТРМ подразумевает, что частичная передача функций отделу сервиса позволит регулярно следить и оценивать фактическое состояние оборудования. Это, в свою очередь, дает возможность понять, какие меры и ресурсы потребуются для того, чтобы оптимизировать слабые места и предотвратить повторное возникновение ошибки.

– Предупреждение поломок.

Эта концепция основана на том, что для обеспечения бесперебойности работы оборудования необходимо осуществлять поиск и устранение причин возникновения повторяющихся поломок. Также это подразумевает проведение диагностики с целью выявления дефектов на начальной стадии, когда можно предотвратить развитие проблемы до масштабов критической.

ТРМ использует эти же методы для снижения уровня потерь, но также применяет и другие инструменты. Это обеспечивает более комплексный подход, который может учесть те аспекты, которые невозможно заметить при внедрении в работу других концепций.

Система Total Productive Maintenance имеет собственные принципы, которые позволяют эффективно управлять оборудованием, а также осуществлять его оптимизацию.

– Не каждое производство имеет возможность нанять отдельного специалиста или даже целый отдел, который будет обеспечивать сервисное обслуживание. Иногда этот вопрос решается за счет привлечения сервис–менеджера или инженера, который является штатным сотрудником компании, поставляющей оборудование. Он может осуществлять как диагностику техники, так и ее ремонт.

Но в случае с ТРМ компания стремится к тому, чтобы добиться автономного обслуживания силами сотрудников производства. Для этого может проводиться дополнительное обучение. Оно позволит не только управлять оборудованием так, чтобы процессы были эффективными, но и чтобы они были безопасными. Обнаружение проблем будет осуществляться на ранних стадиях, что позволит предотвратить возникновение кризисных ситуаций.

– Составление графика технического обслуживания. Он создается на основе показателей отказов от техники в процессе производства. Этот график позволяет составить прогноз возможных ошибок и поломок в будущем. Соответственно, впоследствии сервисная служба проведет необходимые мероприятия для того, чтобы предотвратить инциденты.

– Непрерывное улучшение процессов и оборудования способствует устранению всех видов потерь. Под этим подразумевается не только модернизация уже существующей техники или инструментов, но и полная ее замена на более современные модели. Новое оборудование обладает более продвинутым функционалом, который позволяет быстрее выполнять какие–то операционные задачи на производстве.

– Следующий принцип ТРМ направлен на то, чтобы своевременно находить и устранять повторяющиеся проблемы, которые приводят к возникновению дефектов. Полностью избавиться от брака невозможно, но можно свести к минимуму его количество. В том числе за счет правильной наладки и настройки оборудования, а также его своевременного сервиса.

– Данный принцип действует в том случае, если предприятие только начинает свою деятельность, либо обновляет технику. Он гласит о том, что для быстрого достижения поставленных целей необходимо внедрять именно новое оборудование. Это не только даст более эффективные результаты производства, но и позволит сократить вероятность возникновения проблем в будущем

– Обучение персонала производства следить за чистотой и исправностью оборудования. Это позволит своевременно выявить слабые места и устранить проблемы на начальном этапе. Для этого сотрудников обучают принципам предупреждающего техобслуживания и основам сервисного обслуживания.

– Кроме того, система ТРМ внедряется не только на производстве, но и в административных подразделениях. Руководители могут сразу охватить разные аспекты производства, проанализировать их и выявить причинно–следственную связь возникновения проблем с оборудованием. Также они проводят обучение персонала основам и принципам ТРМ.

– Наконец, последним принципом системы является создание безопасной рабочей среды на производстве. Это подразумевает сразу несколько направлений. Первое – безопасность для самих сотрудников, которые выполняют производственные операции. Второе – безопасность для потребителей – то есть некорректная работа оборудования не должна сказаться на качестве сырья или продукта, чтобы не навредить здоровью и жизни человека. Третье – безопасность окружающей среды. То есть если техника выйдет из строя, то последствия этой поломки не должны сказаться на экологии.

Также система ТРМ опирается на методику бережливого производства 5S.

Ее суть заключается в том, что организация рабочего пространства на производстве должна придерживаться пяти простых правил:

– Сортировка – она подразумевает, что на рабочем месте должны оставаться только те предметы, которые в настоящий момент требуются для выполнения задачи. То есть это материалы или сырье, какие–то инструменты и документация со стандартами производства. Также это подразумевает разделение пространства таким образом, чтобы изделие на разных его стадиях было расположено в разных местах – заготовка отдельно, обработанный продукт отдельно и брак тоже отдельно.

– Соблюдение порядка – простое правило, которое должен соблюдать каждый сотрудник. Все инструменты располагаются так, чтобы специалист соблюдал последовательность действий, необходимых для достижения ожидаемого результата. Если какой–то из приборов или материалов не нужен в настоящий момент, то он должен находиться в стороне, но в быстром доступе. Под рукой должны находиться только те вещи, которые применяются на определенном этапе выполнения производственной операции.

– Содержание в чистоте – это правило позволяет не только поддерживать порядок выполнения действий при работе с оборудованием, но и делать этот процесс безопасным. Посторонние предметы не закрывают обзор, не отвлекают от производства, а главное, не провоцируют возникновение опасных ситуаций, которые могут привести к поломке оборудования или травме специалиста.

– Стандартизация – процесс приведения всех процессов к стандарту. Таким образом, удается поддерживать высокий уровень качества выпускаемой продукции. Кроме того, эксплуатация техники в строгой последовательности позволяет снизить риск возникновения инцидентов. Нагрузка на оборудование происходит равномерно с соблюдением правил техники безопасности.

– Совершенствование – это формирование привычки у производственного персонала соблюдать все правила порядка и эксплуатации оборудования, а также искать способы оптимизации процессов для достижения более эффективных результатов.

Благодаря принципам и правилам 5S, систему ТРМ будет проще внедрить в производственный процесс предприятия, так как на их основе осуществляется обучение как персонала, так и руководства. Четкое понимание и соблюдение этих основ позволяет добиваться эффективных результатов.

Для того, чтобы внедрить систему обслуживания оборудования в работу предприятия, необходимо пройти четыре ключевых этапа. Они помогут сделать этот процесс более эффективным и снизить влияние человеческого фактора на ожидаемые результаты. Ниже рассмотрим каждый шаг последовательно.

Первый этап является подготовительным.

Он подразумевает применение правил 5S, что позволяет подготовить рабочее место и оборудование к дальнейшей оптимизации и стандартизации. Также на этом этапе определяются и ставятся задачи для сервисных специалистов по техническому обслуживанию. Они проводят проверку и настройку оборудования, которое затем передается в эксплуатацию производственному персоналу. Разумеется, для них проводится обучение, которое позволит сотрудникам производства автономно решать некоторые проблемы, касающиеся техники.

Все настройки и обучение происходят с учетом специфики предприятия. Если оно небольшое, то обучают весь персонал, а если масштабное, то обучают руководителей и, возможно, ведущих специалистов, чтобы те передали свои знания и опыт остальным сотрудникам компании.

Вторым этапом является оценка эффективности оборудования.

Осуществляются замеры производительности техники в пик нагрузки, чтобы выявить ее реальные возможности. Если оборудование новое, то оно, скорее всего, даст высокие результаты, но если с начала эксплуатации прошло некоторое время, особенно если оно далеко за рамками гарантийного срока, то показатели будут отличаться от первоначальных. Таким образом, получится обнаружить слабые места, которые снижают производительность, а также приводят к возникновению дефектов и инцидентов.

На третьем этапе осуществляется устранение потерь.

В рамках этого этапа формируется кросс–функциональная команда, которая обычно не превышает 6-7 человек. В нее входят сервисные менеджеры, операторы и прочий персонал, способный не только обнаружить потери, возникшие из–за некорректной работы оборудования, но и найти решение этих проблем.

Они разрабатывают план мероприятий, которые позволят оптимизировать функционал техники и добиться большей эффективности. За счет этого сокращаются издержки и возрастает ценность выпускаемой продукции.

Четвертый этап подразумевает внедрение профилактического обслуживания.

Здесь составляется график по техническому обслуживанию оборудования в соответствии с нагрузкой предприятия. То есть, по сути, реализуются меры, которые позволяют устранить потери и увеличить уровень производительности. Сделать это нужно таким образом, чтобы это не мешало выпуску продукции. Например, если потребуется длительный ремонт оборудования или его замена, то рабочие мощности нужно будет перераспределить не в ущерб производственному плану.

Для того, чтобы внедрение ТРМ происходило успешно и приводило к эффективным результатам, рекомендуется использовать современные программы и оборудование, которые могут автоматизировать множество функций. Они должны соответствовать установленным стандартам качества отрасли.

Выбор ПО и техники осуществляется в зависимости от текущих возможностей предприятия. Важно учитывать, что в дальнейшем может потребоваться обновление программы, чтобы получить новые улучшенные функции. Запчасти тоже имеют большое значение. Они должны быть не только легкодоступными, но и надежными.

Какие сложности могут возникнуть в процессе внедрения системы Total productive maintenance?

Трудности могут иметь разный характер. Они могут быть связаны с организационными моментами или техническими аспектами. Если знать о них заранее, то можно постараться предотвратить и составить план мероприятий по их устранению.

Плохая подготовка и обучение специалистов.

Поскольку производственный персонал в большей степени самостоятельно будет заниматься управлением и оптимизацией оборудования, то и уровень обучения должен быть высоким. Знания должны соответствовать стандартам и требованиям отрасли. Метод «как знаю, так и научу» в этом случае не подходит. Нужно убедиться, что производственный персонал действительно понял принципы ТРМ и сможет справляться с обслуживанием оборудования самостоятельно.

Недостаточное финансирование.

Внедрение системы ТРМ является мероприятием, которое требует значительных инвестиций. Полумеры здесь также неуместны. Если и оптимизировать оборудование, то с помощью надежных материалов, которые увеличат срок эксплуатации, а не сократят его. Это важно не только для производительности, но и для безопасности производства.

Сопротивление изменениям со стороны производственного персонала.

Внедрение Total productive maintenance подразумевает обучение производственного персонала новым навыкам, которые отличаются от их типичных профессиональных обязанностей. Не все сотрудники компании к этому готовы и могут посчитать это лишней нагрузкой. Поэтому придется отработать сопротивление и объяснить пользу автономного обслуживания оборудования.

Отсутствие ясной стратегии и четкого плана внедрения.

Его наличие позволяет грамотно распределить ресурсы, а также расставить приоритеты по задачам. В этом случае внедрение изменений будет эффективным и вызовет наименьшее сопротивление со стороны персонала.

Недостаточная поддержка руководства.

Руководитель может согласиться на изменения, но при этом не принимать активного участия в процессе внедрения. Где–то его будет одолевать скептицизм, где–то жажда сэкономить и т.д. Без должной поддержки руководства энтузиазм менеджеров и производственного персонала быстро сойдет на нет, поэтому существенных изменений так и не произойдет. Чтобы этого избежать, руководитель должен четко понимать, для чего ему нужна система ТРМ и какие его проблемы она решит.