Внедрение системы 5S на производстве для повышения эффективности и безопасности. Пошаговый план и преимущества стандартизации рабочего места с примерами успешного применения.

О данном инструменте управления мы коротко рассказывали в статье про становление и развитие Toyota Production System. Когда руководство компании вело разработку собственной системы управления, то таким образом они пытались решить ключевые проблемы, мешающие эффективной работе завода. По мере того, как они устранялись, производительность возрастала.

Система 5S была создана для того, чтобы решить проблему с лишними движениями на рабочем месте. То есть рабочему приходилось постоянно перемещаться, чтобы найти нужный инструмент или деталь, так как они были разбросаны в хаотичном порядке. Кроме того, это экономит время, а значит — позволяет специалисту выполнить больший объем работы, чем было раньше. Также стоит отметить, что метод 5S выступает в качестве основы для бережного производства, быстрой переналадки оборудования и его всеобщего обслуживания.

Итак, перейдем непосредственно к расшифровке метода. Он пришел из Японии, поэтому в основе каждого S лежат японские слова.

Сортировка (Сейри)

Это действие позволяет распределить рабочие вещи по степени важности и необходимости. Например, специалист работает со станком, где большая часть выполняется автоматически, нужно только закрепить деталь. Однако, для того, чтобы довести работу «до ума», требуются некоторые ручные инструменты. Самые важные из них, которые используются постоянно, должны быть всегда под рукой, чтобы их можно было взять в любой момент. Менее востребованные инструменты нужно расположить чуть дальше, но так же в шаговой доступности. Важно помнить, что конечный результат работы и производственные остатки в виде какого–то мусора или брака, должны находиться в разных сторонах. Правильнее будет, если готовая обработанная деталь будет находиться по ходу движения, чтобы ее можно было передать следующему специалисту или переложить на производственную линию.

Соблюдение порядка (Сейтон)

Наличие лишних и посторонних предметов на рабочем месте недопустимо, особенно если это не офисный кабинет, а производственный цех. Они могут стать причиной поломки оборудования, самого изделия или привести к травмирующей и опасной ситуации. Поэтому на рабочем месте должны находиться только нужные рабочие инструменты и детали, которые потребуются в процессе. Чтобы всегда поддерживать порядок можно использовать специальные контейнеры для хранения, поставить стеллаж, сделать полки, установить крючки и магниты, а также выделить все разными цветами. Это позволит с ходу найти все необходимое для работы. Для новичков можно все подписать. В первое время, пока они привыкают к новой обстановке, это будет очень полезно.

Содержание в чистоте (Сейсо)

Чистота на рабочем месте важна не только для соблюдения техники безопасности. Это необходимо для того, чтобы можно было соблюдать порядок и не терять рабочие инструменты и детали. Поэтому уборка проводится регулярно, и не просто ежедневно, а трижды в день. К слову, стоит отметить, что чистота поднимает настроение и позволяет поддерживать позитивный настрой. А это важно для того, чтобы работник оставался продуктивным и качественно выполнял свою работу.

Стандартизация (Сейкацу)

Стандарты работы могут быть установлены в самом начале, когда производство только открылось и начало работу. За основу могут взять общедоступные нормативы и регламенты типа ГОСТ. В некоторых случаях выработка стандартов происходит по мере развития предприятия. В любом случае все рабочие процессы и их результаты документируются, чтобы сотрудники имели представление о том, что и как должно работать, и какой финальный вариант иметь. Это потребуется как действующим сотрудникам, так и новым. Иногда руководство может проводить экзамен на знание стандартов, чтобы быть уверенным, что все процессы выполняются верно, а техника безопасности соблюдается. А для новичков эта информация необходима для того, чтобы пройти обучение и лучше адаптироваться на новом рабочем месте.

Самодисциплина (Сицуке)

Каждый сотрудник, независимо от занимаемой должности, понимает ответственность за свою работу. Поэтому они вовремя приходят на работу и приступают к своим обязанностям. Они своевременно сообщают руководству о возникших проблемах, если не могут их решить самостоятельно. Кроме того, сотрудники проявляют инициативность и предлагают свои способы оптимизации работы, что способствует развитию инноваций. Самоорганизация позволяет работнику производства выполнять свои обязанности более эффективно и улучшать как собственные результаты, так и общие показатели.

Эти принципы весьма просты. По крайней мере для японских сотрудников компании Toyota, так как они были созданы с учетом культурных особенностей этой страны. Но возможно ли применение 5S у нас? Об этом поговорим в следующих разделах.

Начнем с приятного и поговорим о том, как и зачем внедрять систему 5S в работу предприятия, и какие у этого есть положительные стороны.

Опыт Toyota стал настолько успешным, что многие компании хотели его повторить, чтобы повысить свою эффективность и прибыль. Казалось бы, как приведение рабочего места к порядку может повлиять на доходы предприятия, но это на самом деле так.

• Для внедрения 5S не требуется большого вложения средств. Для начала компания может использовать уже имеющиеся ресурсы, чтобы привести их в порядок и использовать более эффективно. Сама по себе система несложная для понимания, поэтому каждый сотрудник сможет без особых проблем пройти обучение. В идеале его должен провести специалист, который обладает необходимыми знаниями. Если такой возможности не существует, то в сети достаточно материалов для изучения. Важно, чтобы руководство смогло доступно все объяснить подчиненным.

• После того, как собственные ресурсы уже задействованы, руководство может посчитать, какое ещё количество средств потребуется вложить, чтобы до конца внедрить и реализовать систему. Вполне может оказаться, что нужно не так уж много ресурсов и финансов, чтобы добиться нужного результата.

• Для того, чтобы внедрить 5S, не требуется много времени. Совсем необязательно переделывать всю производственную линию. Можно осуществлять постепенный переход, чтобы это позволило продолжить работу без перерыва и потери эффективности.

• Благодаря внедрению 5S команда может избавиться от всего лишнего, что не дает пользы и мешает эффективности рабочего процесса. Кроме того, в процессе подготовки и внедрения могут быть обнаружены проблемы, которые требуют оптимизации. Например, неисправная вентиляция или недостаточное количество контейнеров для отходов.

• Опыт Toyota, как и многих других компаний, показывает, что при грамотном внедрении удается сократить время производства, уменьшить количество брака, что повышает качество продукции. В этом случае рабочий имеет больше возможности для того, чтобы найти какие–либо недостатки. Кроме того, увеличивается скорость производства, то есть за то же самое количество времени выполняется больший объем работы.

• Стандартизация и порядок на рабочем месте дают возможность создавать более комфортные и безопасные условия труда. Сами по себе рабочие процессы становятся более отработанными и стабильными. Даже в нештатных ситуациях команда остается более собранной и готовой решать проблемы.

• Система 5S копит лучшие практики и знания предприятия, которые можно передать следующему поколению рабочих. К тому же, установленные нормативы и регламенты, со временем можно усовершенствовать и добиться ещё большей эффективности.

• Несмотря на то, что изначально система 5S была придумана для улучшения работы завода, сейчас эта методика позволяет ее внедрить и в другие сферы деятельности. Это может быть и офисная работа, и сфера обслуживания, и учеба, и быт.

• 5S способствует выработке дисциплины среди сотрудников, а значит, что они более ответственно будут подходить к выполнению своих обязанностей и лучше понимать ответственность за свою работу. Кроме того, работники в большей степени вовлекаются в процесс и могут способствовать развитию производственных процессов.

Рассказ о том, как необходимо внедрять систему в работу предприятия и какие могут возникнуть сложности, продолжим в следующем разделе.

Несмотря на то, что процесс внедрения системы 5S в работу компании не является таким уж трудоемким и затратным, существуют некоторые препятствия, которые могут возникнуть на разных этапах.

• Сопротивление со стороны сотрудников. Принятие новых методов работы не всегда встречается с энтузиазмом. Люди просто–напросто привыкли к определенному порядку вещей, который их вполне устраивает. Чтобы переход осуществлялся более плавно, нужно обсудить этот вопрос с командой. Объяснить им цели, ради которых происходит внедрение новой системы, что это несложный процесс, не требующий приложения сверхусилий.

• Низкий уровень мотивации и самодисциплины будет тормозить внедрение системы. Как мы уже упомянули ранее, привычка является второй натурой, которой сложно сопротивляться. Отказ от развития и перехода на новую систему управления процессами может говорить о низкой квалификации человека. Он способен выполнять только простые и привычные действия, но любые изменения вызывают стресс и сопротивление, так как такой работник уверен, что уже достиг достаточного уровня профессионального развития, и его не могут научить чему–то новому и стоящему.

• Переход на новую систему может оказаться сложнее, чем кажется. Да, физически внедрение 5S не является трудоемким и затратным процессом, однако это не просто наведение порядка на рабочем месте, а целая философия. Менять мировоззрение достаточно сложно, особенно, если это происходит не по собственной воле, своим путем, а через навязывание извне. Поэтому важно, чтобы команда понимала, что этот переход к новой системе является не разовой акцией, а будет осуществлен на постоянной основе. В этом случае у работников будет выбор — либо покинуть компанию, либо постараться приспособиться к новым условиям.

Важно, чтобы руководство компании постоянно поддерживало сотрудников в процессе перехода, а не оставляло их на произвол судьбы. То есть помогало решать возникающие проблемы, предоставляло необходимые ресурсы для внедрения системы, поощряло и организовывало обучение. Кроме того, важно выстроить доверительные и открытые отношения в коллективе, чтобы каждый ощущал себя частью команды. Это не только позволит прийти к открытой коммуникации, но и будет развивать в работниках чувство сопричастности к общему делу.

Введение новых правил и регламентов лучше осуществлять вместе с командой, то есть учитывать их мнение. Это опять же позволит не только в большей степени вовлечь их во все процессы, но и поднимет уровень доверия к руководству. Разработка и внедрение стандартов работы значительно облегчат работу, если она является цикличной и монотонной. Резкий переход вызовет сильное сопротивление, поэтому нужно обновлять разные процессы, постепенно.

Это опять же не отразится негативным образом на производительности, так как не будет сильно отвлекать от работы, а также позволит коллективу преодолеть сопротивление и привыкнуть к изменениям.

Также команда может помочь в обнаружении узких мест на производстве, которые нуждаются в оптимизации. Чтобы информация не терялась и замечания были учтены при внедрении изменений, нужно их задокументировать. Это может быть физическая форма в виде бланка с таблицей, где нужно указать проблему, место ее обнаружения и возможные меры по ее устранению. Если компания имеет собственную систему управления, то все ошибки и узкие места могут быть зафиксированы в электронном виде, что даже удобнее.

Ещё одним способом улучшить лояльность со стороны сотрудников компании — это будет введение системы поощрения. Можно повысить премию за соблюдение чистоты на рабочем месте. То есть не просто убрать за собой лишний мусор, а организовать рабочее пространство с учетом новых требований. Кроме того, в некоторых случаях остатки от обработки или брак могут пойти на повторную переработку и все–таки стать полноценным изделием. Все это позволяет сократить затраты на сырье и операционные расходы.

Кроме того, важно, чтобы внедрение системы 5S было не формальным, а реальным. То есть важно задокументировать этот процесс и сделать его обязательным. В противном случае работники будут соблюдать новые правила не на самом деле, а лишь создавать иллюзию, что не позволить увеличить эффективность предприятия.

Система 5S является одним из столпов, на которых держится бережливое производство. Уже сама по себе она улучшает рабочие процессы, делает их более эффективными и результативными. Но в совокупности с другими инструментами Lean система приводит к ещё большим успехам. Пример той же Toyota является тому доказательством. Когда компания смогла устранить главные проблемы производства, дальше их путь развития перешел на новый этап, где руководство стало заниматься постоянным улучшением достигнутых результатов.

Система 5S хорошо работает в связке со SMED – быстрой переналадкой оборудования. При работе с этим методом требуется порядок и соблюдение стандартов, чтобы сэкономить время и выполнить работу в соответствии со всеми регламентами. Таким образом удается снизить количество брака, так как у специалиста появляется больше времени на то, чтобы проверить пришедшую ему делать или провести проверку собственной работы. SMED имеет две категории по переналадке: внутреннюю и внешнюю.

Они обе подразумевают применение каких–либо инструментов, которые, разумеется, должны быть всегда под рукой, чтобы работа мастера была эффективной.

Принцип порядка на рабочем месте позволяет эффективно использовать систему Общей эффективности оборудования. Например, на производственной линии образовался затор из–за того, что одно из рабочих мест не было убрано. Сотруднику не хватало места для того, чтобы переложить туда готовые детали, которые в дальнейшем перейдут в другой цех. Если бы он применил методику 5S, то смог бы организовать пространство таким образом, чтобы оно использовалось эффективно. То есть, чтобы брак уходил в утиль или на переработку, а готовые изделия передавались на склад или другой производственный цех.

OEE (Общая эффективность оборудования) выступает одним из ключевых показателей эффективности работы (KPI). Система содержит в себе такие критерии, как: доступность, производительность и качество. То есть с ее помощью можно рассчитать и оценить потери на остановки. Все внеплановые остановки, которые возникли в производственном цикле из–за различных поломок, ошибок и т. д., а также узнать идеальное время производственного цикла. Кроме того, OEE показывает потери в качестве.

Проще говоря, общая эффективность оборудования дает представление о том, как возникновение проблем и их игнорирование могут негативно отразиться на общей производительности и снизить качество продукта.

Так же 5S выступает во взаимодействии с TPM – всеобщим уходом за оборудованием. Своевременное обслуживание станков, машин, роботов и инструментов позволяют снизить операционные расходы, что в свою очередь сэкономит бюджет предприятия. Благодаря содержанию в порядке и чистоте оборудования, удается избежать многих поломок и не создать опасных ситуаций на рабочем месте. Этому способствует также соблюдение стандартов работы и техники безопасности.

За счет симбиоза этих инструментов бережливого производства удается добиться высоких результатов. Сокращается время производственного цикла. Те процессы, которые раньше длились несколько десятков минут, а то и более часа, теперь занимают гораздо меньше времени. Дело не только в том, что сейчас более современное оборудование, но и в эффективности его использования. Во–первых, не каждая компания может позволить себе более быстрые станки или роботизацию, потому что это затратно. Во–вторых, нужно обладать достаточной квалификацией, чтобы этим управлять.

По этим же двум причинам не всегда есть возможность в автоматическом режиме следить за качеством продукции. Поэтому некоторые предприятия до сих пор используют человеческий труд. Контролеры ОТК и лаборанты осуществляют проверку вручную, что занимает чуть больше времени. Но если их рабочие места организованы по системе 5S, то процесс будет более эффективным.

Система 5S позволяет бороться с проблемой перепроизводства за счет правильно организованного пространства. Все процессы происходят отлажено, поэтому не возникает заторов. По крайней мере не в тех случаях, когда это зависит от работников линии.

В целом можно сделать вывод, что 5S позволит предприятию решить многие проблемы, повысить свою производительность и улучшить качество продукции за счет достаточно простых действий. Сложность может возникнуть именно в процессе внедрения, так как это по сути целая философия и культура, которая просто–напросто не совпадает с нынешними устоями.