Откройте для себя методику SMED и ее применение для сокращения времени настройки оборудования и повышения эффективности производства.

SMED (Single-Minute Exchange of Die) – это методология, необходимая для сокращения времени, которое требуется для переналадки оборудования или смены инструментов при работе над изделием. Это позволяет поддерживать необходимый уровень эффективности на производстве, чтобы не возникало потерь.

SMED была разработана японским инженером и менеджером по качеству Сигео Синкадой. В 50-е годы, после Второй мировой войны, Япония отчаянно нуждалась в развитии промышленности. Качество выпускаемой продукции оставляло желать лучшего. Поэтому в то время появилось множество различных подходов, которые позволили не только добиться эффективности на производстве, но и действительно сделать продукты и услуги более качественными в соответствии с требованиями потребителей.

Сиего Синикада не является первопроходцем. Он изучал различные методы ускорения переналадки оборудования и оптимизации производственных процессов. В том числе он вдохновлялся работой компании Тойота. Свое внимание он сосредоточил на анализе каждого шага процесса переналадки. Он не упускал из внимания как внешние, так и внутренние операции. В итоге это привело к созданию метода SMED.

Данный подход к оптимизации производственных процессов основан на нескольких идеях бережливого производства.

– Первая, разумеется, гласит о том, что время переналадки необходимо сократить до считанных минут или даже секунд. То есть не более 10 минут на одну процедуру. Время является ценным ресурсом и, к сожалению, невосполнимым. Чем больше тратится времени на выполнение одной операции, тем не менее, ценным становится продукт, так как он уже не соответствует ожиданиям потребителя.

– Вторая основана на том, что каждая операция в процессе переналадки подлежит анализу и оптимизации. То есть любое действие или этап производства можно сделать лучше. Его можно упростить или автоматизировать, чтобы добиться большей эффективности.

– Третья идея заключается в том, что необходимо привести производственные процессы к единому стандарту. Это позволяет добиться высокого качества продукции и получать предсказуемые результаты. В случае, если стандарт будет нарушен, то найти ошибку будет проще.

Со временем процессы могут меняться, соответственно и документация с описанием стандартов тоже будет меняться.

– Четвертая идея говорит нам о том, что все сотрудники предприятия должны пройти повышение квалификации для того, чтобы быстро и эффективно выполнять переналадку оборудования или производить смену инструментов. От этого зависит не только скорость операции, но и ее качество.

– Пятый идея заключается в том, что необходимо внедрять различные инструменты, чтобы автоматизировать процесс по переналадке оборудования.

Какое влияние SMED оказывает на производственные процессы?

Данная методология позволяет значительно улучшить производственные процессы, сделать их более эффективными. Ее применяют в планировании и управлении как всего производственного цикла, так и отдельных его этапов.

SMED является одним из ключевых элементов бережливого производства. Они построены на общей философии самодисциплины и приведения всех процессов к единому стандарту. Таким образом, обеспечивается предсказуемость результатов и высокое качество продукции и услуг.

Методология имеет несколько ключевых принципов, которые позволяют ей сокращать время переналадки оборудования и улучшать производственные процессы. Ниже рассмотрим их по порядку.

1. Классификация операций.

Согласно SMED, все операции по переналадке оборудования делятся на две категории.

Первая – это внутренние операции, которые выполняются в том случае, если оборудование остановлено. Благодаря этому все действия производятся в соответствии с правилами безопасности, что снижает риск возникновения несчастных случаев или технологических ошибок.

Вторая – это тот тип операций, которые могут выполняться в процессе работы оборудования, то есть его не нужно останавливать, чтобы совершить переналадку. Такие действия менее безопасны, но, тем не менее, все равно соответствуют технике безопасности и позволяют не нарушать технологию производства.

В данном случае функция SMED заключается в том, чтобы как можно больше

производственных операций перевести из статуса внутренних в статус внешних. Это позволит поддерживать высокий уровень производительности и сократить время на обработку изделия.

2. Анализ и оптимизация процессов.

Прежде чем внедрить SMED, проводится глубокий анализ каждого этапа производственного процесса. Это делается для идентификации потерь, а также для того, чтобы понять, какие шаги необходимо оптимизировать, чтобы повысить эффективность.

Этот процесс включает в себя несколько этапов.

– Определение ненужных действий, которые не добавляют ценности. Например, излишний контроль качества. Чтобы не допускать распространения ошибок или дефектов, достаточно определить контрольные точки.

– Упрощение необходимых и полезных операций.

Бережливое производство построено на том, что всегда есть возможность для улучшения. Когда удалось избавиться от ненужных действий, то можно заняться тем, чтобы оптимизировать полезные действия. То есть упростить их, а лучше автоматизировать. Чем меньше операций нужно выполнить для достижения цели, тем лучше. Так как это будет гарантировать, что в процессе возникает меньшее количество различных ошибок и дефектов. Кроме того, это упростит обучение сотрудников новым методам и технологиям.

– Переоснащение оборудования для облегчения доступа.

Доступ к оборудованию должен быть простым, поэтому необходимо убрать все лишние предметы, которые не требуются в настоящий момент. Для этого используется методология 5S. Также само оборудование должно быть достаточно компактным и мобильным, чтобы в процессе его эксплуатации не возникало трудностей.

3. Параллельное выполнение операций.

В некоторых случаях операции можно выполнять одновременно, особенно если есть возможность сделать это независимо друг от друга. То есть, например, пока станок обрабатывает изделие, можно подготовить рабочее место для следующей детали. Совсем не обязательно ждать окончания процесса.

4. Стандартизация процессов.

Внедрение стандартов позволяет получать предсказуемые результаты, поскольку все участники производства выполняют действия, которые соответствуют определенному регламенту.

Как правило, каждая отрасль имеет свои собственные стандарты и нормативные акты. Их необходимо соблюдать для того, чтобы деятельность предприятия была легальной.

Кроме того, можно разрабатывать собственные стандарты, которые позволят оптимизировать производство. Это способствует развитию инноваций. Компания получает возможность создать по–настоящему уникальный продукт.

Также внедрение стандартов позволяет сократить вероятность возникновения ошибок. Чем проще алгоритм действий, тем эффективнее будет результат.

5. Использование специальных инструментов и оборудования.

Использование вспомогательных средств и инструментов помогает ускорить процесс переналадки. Для этого можно использовать такие средства, как:

– Можно прибегнуть к методу «защиты от дурака», то есть разработать упрощенный механизм и крепления. Либо изначально создать такую форму детали, чтобы ее нельзя было применить другим образом.

– В некоторых случаях изделие, которое будет подвергнуто обработке, может оказаться достаточно тяжелым и габаритным. Поэтому для того, чтобы разместить его в оборудовании, можно воспользоваться вспомогательными средствами.

– Также можно использовать роботизированную технику, которая сама в автоматическом режиме будет заменять одну деталь на другую. Человек лишь будет перенастраивать программу и контролировать процесс.

6. Обучение и вовлечение сотрудников.

Уровень квалификации сотрудников обеспечивает половину успеха при выполнении операции. Поэтому каждый раз, когда внедряются изменения в процессы, необходимо переобучить персонал. Важно, чтобы каждый участник производства разделял идеологию постоянного улучшения. В этом случае они будут замотивированы на то, чтобы предлагать свои решения по оптимизации процессов и повышению качества продукции или услуг.

7. Последовательное тестирование изменений.

Прежде чем изменение будет окончательно реализовано на практике, нужно провести его тестирование. Также следует использовать метрики, которые позволят измерить его эффективность. Тогда в полной мере можно будет оценить рентабельность изменений.

8. Постоянное совершенствование (Кайдзен).

После проведения оптимизации процессов и переналадки оборудования необходимо проводить повторный анализ результатов, чтобы сравнить их с предыдущими показателями. На основе этих данных можно понять, насколько внесенные изменения были успешны и требуется ли внедрение корректирующих мероприятий.

Эти принципы позволяют успешно внедрить методологию SMED в производство и добиться эффективных результатов. А также противостоять сопротивлениям со стороны персонала и прочим препятствиям как внешним, так и внутренним.

Для успешного внедрения SMED на практике используется определенный алгоритм действий, который мы опишем ниже.

Шаг 1: Подготовка и планирование.

На этом этапе закладывается фундамент. Тщательная подготовка увеличивает шансы на достижение успеха. Необходимо создать рабочую группу, в которую будут входить представители различных подразделений. Их задачей будет проводить анализ и оценку производственного процесса с целью выявления слабых сторон и потерь.

В дальнейшем на основе этих данных будут предприниматься решения по внедрению различных инструментов и мер по оптимизации.

Для того, чтобы команда сработала эффективно, необходимо провести ее обучение основам бережливого производства, а также принципам SMED. Кроме того, стоит уделить особое внимание методам проведения анализа процессов. Это позволит им не упустить важных деталей.

Также на этапе подготовки осуществляется определение тех процессов и операций, которые можно оптимизировать путем применения SMED. Обычно это те этапы производства, где требуются частые переналадки и они занимают значительное количество времени.

Шаг 2: Анализ текущего состояния.

Этот этап позволяет еще сильнее углубиться в изучение производственных процессов. Осуществляется сбор информации о текущем времени при переналадке оборудования, включая все этапы и их продолжительность. Это в целом позволяет оценить скорость выполнения операций на различных участках производства.

Все действия, требующие переналадки, необходимо картировать. Благодаря этому появится возможность обнаружить потери. В идеале, если измерение времени будет происходить при различных условиях. То есть когда нагрузка на производство минимальная, стандартная и максимальная. Тогда результаты будут более наглядными.

В процессе создания карты потока ценности необходимо разделять операции на внутренние и внешние. Это позволит более объективно оценивать продолжительность и точность выполнения действий при взаимодействии с оборудованием.

Шаг 3: Оптимизация процесса.

На основе полученных данных необходимо найти способы, каким образом можно сократить внутреннее и внешнее время операции. Скорее всего, не придется заново изобретать велосипед. Потому что большое количество ответов содержится в принципах бережливого производства. Данный метод имеет набор инструментов и технологий, которые позволяют оптимизировать процессы, чтобы добиться более эффективных результатов.

Разумеется, не стоит забывать про стандарты. Они также могут быть представлены в основах бережливого производства. Так как похожий опыт уже ранее применялся на практике другими компаниями. Если организация имеет какой–то специфический производственный процесс, в этом случае нужно самостоятельно разработать стандарты, которые позволят быстрее достигать необходимых результатов с минимальным количеством ошибок и дефектов.

Шаг 4: Внедрение изменений.

После проведения подробного анализа и выбора конкретных методов и инструментов по сокращению времени наладки, необходимо провести их пилотные испытания. Это позволит оценить рентабельность изменений. Также это даст возможность понять, какие требуется внести корректировки для достижения более эффективного результата.

Принятие решения должно осуществляться на основе объективных данных, поэтому необходимо измерить время переналадки до и после внедрения SMED.

Кроме количественных изменений, необходимо провести и качественные измерения эффективности. Поэтому нужно собрать обратную связь от сотрудников, которые проводили испытания. Они смогут дать свою субъективную оценку о том, насколько было удобно применять новые методы переналадки оборудования.

После того, как все необходимые корректировки были внесены, успешные практики можно внедрять в производственный процесс.

Шаг 5: Поддержка и улучшение.

Необходимо на регулярной основе проводить мониторинг эффективности всех производственных процессов, в том числе следить за временем переналадки оборудования. Возможно, удастся обнаружить новые потери, либо найти способы как можно улучшить достигнутые результаты.

Опыт внедрения оптимизации SMED необходимо задокументировать. Причем нужно фиксировать как провалы, так и успехи. В дальнейшем эту информацию можно использовать для поиска новых методов улучшения переналадки и других процессов.

Чтобы поддерживать на должном уровне достигнутые результаты, необходимо внедрить философию постоянного улучшения в корпоративную культуру предприятия. Для этого необходимо проводить регулярное обучение сотрудников, а также получать поощрять их инициативу и рассматривать их предложения по улучшению производственных процессов.

Внедрение любых изменений требует системного подхода, чтобы добиться действительно эффективных результатов. Кроме того, необходимо содействие всех заинтересованных лиц и полное вовлечение сотрудников. Если команда готова к изменениям?, то реализовать их на практике будет значительно проще.

Главная идея бережливого производства заключается в том, что процесс улучшения никогда не заканчивается. Достичь идеала невозможно, но поддерживать высокий уровень качества на постоянной основе, вполне возможно.

Для оптимизации смет используются различные технологии и средства. Они помогают сократить время переналадки и повысить эффективность производственных процессов. Ниже перечислим несколько популярных инструментов:

1. Методы анализа процессов.

Для анализа производственных процессов можно использовать различные программы, датчики и камеры видеонаблюдения. Они нужны, чтобы фиксировать не только время выполнения переналадки, но и правильность выполнения действий. Это позволит обнаружить потери и узкие места.

Для сбора обратной связи от сотрудников по процессам до и после внедрения SMED, можно использовать методику 5W1H. Она основана на серии последовательных вопросов, которые звучат как «что?», «почему?», «когда?», «где?», «кто?» и «как?».

2. Стандартизация процессов.

Использование инструмента стандартов операции (SOP), которые позволяют внедрить стандарты операционных процедур для переналадки. Он описывает каждый шаг, который нужно выполнить для достижения результата, а также инструменты, необходимые в процессе.

На рабочем месте можно использовать чек–листы. Они могут заполняться вручную или в специальной программе. Это нужно, чтобы сотрудник не забыл, какие действия требуется выполнить и какие инструменты для этого использовать.

3. Инструменты и оборудование.

Специальные крепления и приспособления можно использовать для организации рабочего места, чтобы в рабочей зоне был порядок. Все инструменты располагаются в той последовательности, в которой они требуются в процессе выполнения операции.

Использование модульного оборудования значительно упрощает процесс переналадки, так как нет необходимости менять что–то глобально. К тому же замену можно производить в процессе работы оборудования, тем самым поддерживая необходимый уровень производительности.

4. Технология организации рабочего пространства.

Организация рабочего пространства имеет большое значение. Имеется в виду не только конкретное рабочее место, но и в целом логика расположения оборудования по ходу производственной линии.

Такие методологии, как 5s или карта потока ценности помогают решить эту задачу.

Карта позволяет визуализировать все этапы и операции производства, а 5s привести рабочее место в порядок.

5. Технологии автоматизации.

В этом случае используется любое программное обеспечение для управления производственными процессами. Оно позволяет следить за процессами в режиме реального времени, проводить анализ и принимать управленческие решения. Также используются различные аналитические инструменты, они могут быть как отдельными, так и уже являться одной из функций ПО по управлению производством.

Существуют и другие инструменты. Каждое производство выбирает свои методы и средства для оптимизации SMED. Все будет зависеть от специфики предприятия и его возможностей.