Все о контрольно-критических точках на производстве: как идентифицировать и управлять ими для повышения качества и эффективности производственных процессов.

Hazard Analysis and Critical Control Points (HACCP) –система, признанная на международном уровне, и созданная для того, чтобы осуществлять контроль, анализ, выявлять и управлять рисками производства пищевой продукции. Она представлена в виде совокупности документов с описанием мероприятий, которые гарантируют безопасность продуктов питания с момента их разработки на производстве и до выпуска в продажу.

HACCP является системой менеджмента начального уровня, так как не учитывает некоторые виды угроз, которые, например, учтены в СМБПП. Тем не менее, в ее внедрение и поддержка на предприятиях общественного питания и пищевой промышленности являются обязательными у нас в стране. Отсутствие системы может повлечь за собой серьезные штрафы. Благодаря соблюдению стандартов ХАССП удается сократить процент брака и повысить качество выпускаемой продукции. Это дает возможность производителю быть более конкурентоспособным и эффективным.

Каждая организация имеет свою персональную систему ХАССП, которая учитывает ее ключевые особенности. Структура будет зависеть от числа производственных процессов, так же от количество цехов, ассортимента товаров, объемов и много другого. Все это четко документируется для учета. Во–первых, чтобы сохранить стандарты для сотрудников, во–вторых, чтобы соблюсти законодательство.

Существует 7 основных принципов ХАССП:

• Анализ рисков – мероприятие, направленное, на оценку влияния различных факторов на качество продукта. Условно можно разделить на три типа: физические, химические и микробиологические. От них зависит эффективность мер по управлению безопасностью в общепите или на производстве.

• Критические контрольные точки – факторы, несущие в себе недопустимые риски безопасности конечного продукта. Про этот пункт поговорим более подробнее чуть позже.

• Критические пределы для ККТ – по ним определяется уровень допустимости: от недопустимого к допустимому.

• Мониторинг и контроль ККТ – дает возможность находить несоответствия заявленным критериям.

• Корректирующие действия – мероприятия, которые необходимы для того, чтобы устранять причины возникновения недопустимых несоответствий.

• Верификация системы – проверка всей документации для проверки актуальности и соответствия.

• Документация ХАССП – дает гарантию стабильного исполнения функций системы менеджмента.

Подробнее поговорим про критическую контрольную точку.

В рамках ХАССП это тот момент, когда может быть нарушена технология безопасности пищевого производства или общественного питания. В регламентах для производства и персонала предприятий – это мера действий направленных на предотвращение подобных нарушений, которые осуществляются за счет контроля опасных и узких мест. Каждый производственный процесс подвержен риску в той или иной степени. Поэтому крайне важно соблюдать санитарные нормы, технику безопасности, меры предосторожности и прочие риски.

Все угрозы производства можно разделить на четыре группы:

Химические опасности – то есть те химические соединения, которые представляют угрозу здоровью и жизни человека.

Микробиологические – различного рода бактерии, которые содержатся в испорченных продуктах и могут нанести вред.

Физические – посторонние предметы, которые не являются частью состава продукта.

Аллергены – компоненты, которые вызывают реакцию организма на раздражающий фактор.

Согласно стандарту ГОСТ Р 51705.1, для каждой контрольно–критической точки группа определяет:

– допустимые границы значений для осуществления контроля за ККТ;

– программу мониторинга ККТ;

– список корректирующих действий ККТ;

– план ХАССП с информацией по каждой ККТ.

В следующем разделе определим методы определения контрольно–критических точек.

Это один из методов, который используется для поиска контрольно–критических точек на производстве. Для начала, чтобы определить ККТ, требуется проведения анализа рисков. Благодаря ему можно определить правильные меры по предотвращению несоответствий, которые возникают на разных этапах создания и выпуска продукта. На данном этапе происходит идентификация опасностей, а также осуществляется оценка рисков. После этого создается план действий по устранению несоответствий.

Как мы уже отмечали ранее, система ХАССП делит риски на три типа и охватывает все этапы производства. Также можно выделить четыре источника возникновения данных рисков, и это:

Сырье для производства.

В этом случае существует множество причин, по которым сырье выступает критическим фактором. Могут быть нарушены условия перевозки и хранения. Сам по себе поставщик может оказаться ненадежным и не соблюдать все необходимые нормы. Продукт может оказаться испорченным. Например, сняли перезрелый фрукт или овощ, который уже начал бродить и портиться.

Сам сотрудник производства.

Если работодатель берет на себя ответственность и принимает на работу человека без медицинской книжки, то он повышает свой уровень рисков. Также риск возрастает, когда на производство допускаются люди с явными признаками болезни. Вирусы и инфекции распространяются очень быстро, особенно в условиях влажной и теплой среды. То же самое можно сказать и про паразитов. Они так же, как и люди, любят сладкое. Поэтому ошибочно верить в то, что просроченное пирожное не сыграет злую шутку.

Производственное оборудование.

Если персонал не следит за санитарными нормами, то со временем оборудование становится биологической угрозой. Копоть, пыль, а в особенности жир, прекрасные рассадники для бактерий. А если оно ещё и постоянно ломается, тогда может нарушаться температурный режим, что так же способствует росту и распространению числа паразитов и инфекций. Поэтому крайне важно своевременно проводить санитарную обработку и чистку, чтобы избежать подобных последствий.

Окружающая среда производства.

Это может быть как само помещение, так и та территория, которая находится рядом. То есть так же могут быть нарушены санитарные нормы на самом производстве, что по сути можно назвать человеческим фактором, как и из–за каких–либо катаклизмов. Например, это могут быть последствия стихийных бедствий: пострадало оборудование из–за обесточивания, пострадала конструкция самого здания, были нарушены условия хранения и прочее.

Оценкой вероятности возникновения этих факторов занимается выделенная группа ХАССП. После чего они разрабатывают необходимые меры по предотвращению возникновения контрольно–критических точек на производстве.

Теперь вернемся к методам поиска ККТ. На абстрактном примере разберем принцип действия дерева: принятие решений.

По сути оно представляет собой систему последовательных и логичных вопросов, которые приводят ХАССП группу к принятию определенных решений. Благодаря этому списку удается распределить степень опасности влияния различных факторов на конечный продукт. Кроме того, это позволяет определить, выступает ли какой–либо из этапов производства критической точкой. Например, этап ручной работы может оказаться ККТ, если участники производственного процесса не соблюдают санитарные нормы и гигиену.

К слову, стоит отметить, что анализ с помощью дерева принятия решений осуществляется только в том случае, когда в ходе анализа риски отнесли к категории недопустимых. То есть благодаря ему удается определить риски наивысшей степени опасности. Для таких ККТ требуется тщательная проработка плана действий по их устранению и предотвращению.

Предположим, что мы имеем мясное производство. Нам нужно рассмотреть, какие могут возникнуть риски на этапе входа сырья.

Входной контроль.

Самый высокий ККТ в данном случае будет микробиологический. То есть технологи могут обнаружить, что поступившее сырье содержит в себе опасные микроорганизмы, которые влекут опасность для жизни и здоровья. Поэтому здесь обязательно наличие документации, подтверждающей, что поставка прошла проверку качества и соответствует всем установленным нормам и стандартам.

Ветка дерева развивалась следующим образом:

1 Вопрос: В настоящее время предпринимаются какие–то меры для предотвращения выявленных рисков?

Если ответ «Да», то тогда происходит переход ко второму вопросу.

2 Вопрос: Данная стадия предназначена для того, чтобы снизить риск или устранить его до приемлемого уровня?

Если ответ «Нет», тогда происходит переход к третьему вопросу.

3 Вопрос: Опасный фактор может быть повышен до допустимого уровня или увеличен до неприемлемого уровня?

Если ответ «Да», то осуществляется переход к четвертому вопросу.

4 Вопрос: В процессе процесса риск, который был идентифицирован, будет устранен или уменьшен до приемлемого уровня?

В случае, если ответ будет «Да, на этапе хранения», то в таком случае делается вывод, что этап входного контроля не является контрольно–критической точкой.

Это один из важных принципов ХАССП, который является логическим продолжением после обнаружения контрольно–критических точек производства.

Существует несколько важных правил разработки системы и процедур мониторинга ККТ, которые необходимо соблюдать.

• Частота проведения мониторинга должна быть в достаточной мере. То есть его нужно проводить так часто, чтобы риск всегда был под контролем. Обычно периодичность и количество устанавливает само предприятие пищевой промышленности или общественного питания.

• Мониторинг может быть как постоянным, то есть осуществляться регулярно с помощью специального оборудования, так и непостоянным, который обычно происходит выборочно и визуально.

• Нужно назначить персонал или ответственного человека, который будет осуществлять мониторинг контрольно–критических точек производства. Они должны обладать специфическими навыками и знаниями, соответствующими их обязанностям. Важно, чтобы они осознавали необходимость проведения контроля и понимали его конечные цели.

• Необходимо осуществлять запись результатов мониторинга ККТ. Документ должен включать: методы, которые использовались для проведения исследования; обнаруженные отклонения; обратную связь с рекомендациями по корректирующим действиям относительно выявленного риска.

Система для мониторинга контрольно–критических точек производства.

Она объединяет в себе все процедуры, инструменты и ресурсы, которые используются для проведения мониторинга ККТ.

Система создается для каждой ККТ и решает такие задачи, как:

Своевременное обнаружение потенциальных рисков, которые можно предотвратить.

Например, в ходе очередной проверки было обнаружено, что холодильное оборудование не обеспечивает нужный уровень температуры, из–за чего срок годности сырья становится меньше. Эти данные заносятся в документы и передаются руководству для принятия решений. В дальнейшем может быть принято решение о вызове мастера, который обнаружит причину неисправности и устранит ее.

Если удается вовремя обнаружить проблему с помощью системы, то предприятие имеет возможность оперативно отреагировать и устранить ее, а также не дать перейти на следующий этап.

Предположим, что во время проверки было обнаружено, что один из компонентов сырья для производства творожной массы не обладает нужными свойствами, из–за чего качество конечного продукта снижается. Было назначено дополнительное лабораторное исследование, которое показало, что поставляемое сырье от поставщика не соответствует стандартам. На основе этих данных был сделан вывод о смене поставщика сырья для улучшения качества конечного продукта.

Благодаря системе мониторинга удается сократить размер издержек.

Например, ремонт производственного цеха и замена оборудования позволяют экономить электроэнергию. В помещении поддерживается необходимая температура, которая не сокращает срок и качество продукции и сырья. Новое оборудование уже имеет встроенные функции контроля, что позволяет находить брак до того, как продукт поступит на следующий этап производства. Все сэкономленные средства можно потратить на оптимизацию процессов, улучшение качества продукта, и в целом на развитие предприятия.

Повышение уровня ответственности персонала, задействованного на производстве.

Несмотря на то, что за осуществление мониторинга качества отвечает отдельно взятая группа ХАССП, наличие этой системы повышает уровень ответственности у всех сотрудников предприятия. То есть каждый член коллектива осознает, что от его действий зависит, будет ли обнаружена ККТ на ранней стадии или она перейдет на следующий этап, и уровень опасности возрастет. Тут свою роль играет не только страх перед государством за несоблюдение норм пищевой промышленности и общественного питания, но и ответственность за жизнь и здоровье людей.

Чем чаще и тщательнее проводится мониторинг ККТ, тем лучше будет качество выпускаемой продукции. Это позволит не только иметь стабильные продажи и спрос на рынке, но и выбиться в лидеры отрасли среди конкурентов. В дальнейшем производитель сможет улучшить процессы, заменить оборудование, автоматизировать контроль на всех этапах, что ещё больше обезопасит конечный продукт.

Начнем с того, что ХАССП является не законодательной нормой, в отличие от СанПин, а системой менеджмента, которая позволяет контролировать качество и безопасность выпускаемой продукции на промышленном пищевом производстве и на предприятиях общепита. Иначе говоря, это один из аспектов, входящий в управление компанией в целом.

Тем не менее, согласно нормам СанПина, внедрение системы ХАССП является обязательным для любого типа предприятия, связанного с производством пищевых продуктов, независимо от формата организации. По крайней мере, таким образом обеспечивается соблюдение хотя бы минимальных требований к соблюдению санитарных норм.

СанПиН 2.3/2.4.3590-20, пункт 2.1 гласит, что:

«Предприятия общественного питания должны проводить производственный контроль, основанный на принципах ХАССП, в соответствии с порядком и периодичностью (включая организационные мероприятия, лабораторные исследования и испытания), установленными предприятием общественного питания».

Так же отметим основные документы, которые в той или иной мере связаны с внедрением и соблюдением принципов ХАССП. Среди них такие, как:

• ТР ТС 021/2011 «Технический регламент Таможенного союза. О безопасности пищевой продукции»;

• Федеральный закон №52 «О санитарно–эпидемиологическом благополучии населения» от 30.03.1999 N 52-ФЗ;

• Федеральный закон №29 «О качестве и безопасности пищевых продуктов» от 02.01.2000 N 29-ФЗ;

• Федеральный закон №184 «О техническом регулировании» от 27.12.2002 N 184-ФЗ;

• Методические рекомендации РОСПОТРЕБНАДЗОРА по ХАССП (М Р 5.1.0096—14).

К слову, если на предприятии должна быть создана собственная группа по обеспечению соблюдения принципов ХАССП, то со стороны государства контролем данного вопроса занимается Роспотребнадзор. Обычно они проводят проверки один раз в три года. Но если компания является новой, то не раньше, чем через три года с момента регистрации. Это совершенно не значит, что контроль не будет осуществляться чаще, так как периодически возникают жалобы со стороны потребителей, на которые необходимо реагировать. Иногда к такому методу прибегают и конкуренты, чтобы усложнить жизнь производителя.

Проверка от Роспотребнадзора проводится от 10 до 20 дней и осуществляется в несколько этапов. Чем они занимаются во время проведения контроля:

– Проверяют, соблюдаются ли принципы ХАССП.

– Осуществляется ли поточность технологических процессов и не происходят ли пересечения.

– Проверяют документацию на предмет соответствия нормам Таможенного союза, СанПиНов и прочим существующим отраслевым нормативным актам.

– Осуществляется проверка журналов, чтобы удостовериться соответствуют ли записи правилам ведения процедур.

– Проверяют программу производственного контроля.

– А также смотрят, проводились ли лабораторные исследования и какие у них были результаты.

Если были обнаружены какие–то несоответствия, то проверяющий составляет протокол об административном нарушении. На его основе выписывается штраф либо на должностное, либо на юридическое лицо. Вся ответственность за несоблюдение принципов ХАССП возлагается на руководителя организации. Сумма штрафа будет зависеть о того, на кого он оформляется, и от серьезности нарушения.